Los defectos en el moldeo por inyección mencionados aquí se basan en datos y valores empíricos de Meusburger y del centro alemán sobre plásticos SKZ (Wurzburgo).
Esta información también está disponible como aplicación. En ella encontrará asimismo muchos consejos para la transformación de plásticos, que le servirán para evaluar el potencial de optimización de sus sistemas de cámara caliente.
Marcas de quemaduras (efecto diésel)
Marcas de quemaduras (efecto diésel)
Se aprecian marcas de quemaduras al final de la trayectoria del flujo.
Causa del defecto:
Si el aire no sale de la cavidad al inyectar la masa fundida, esta lo comprime a alta presión y, en consecuencia, se calienta hasta tal punto (>1000 °C) que el propio aire, el plástico y el acero pueden quemarse.
Origen de las marcas de quemaduras (efecto diésel):
Material:
- El material desprende partículas y gases.
- Los aditivos o los pigmentos desprenden gases.
Método:
- La velocidad de inyección es demasiado alta.
- No hay perfil de inyección rápido-lento.
- El punto de conmutación está demasiado retrasado.
- La fuerza de cierre es demasiado elevada.
- Las ranuras de ventilación están sucias.
- El intervalo entre las labores de limpieza es demasiado amplio.
Molde:
- La ventilación es insuficiente.
Marcas de rechupe
Marcas de rechupe
Se aprecian hendiduras (abolladuras) en la superficie.
Causa del defecto:
Las marcas de rechupe se deben a la contracción irregular del material y aparecen principalmente en zonas más gruesas o al final de la trayectoria del flujo.
Origen del defecto:
Máquina:
- El orificio de la boquilla es demasiado pequeño.
- La válvula antirretorno está desgastada.
- La presión no se ha regulado con precisión.
Material:
- El plástico se contrae demasiado.
Método:
- La presión de mantenimiento es demasiado baja.
- El tiempo de mantenimiento es demasiado breve (tiempo de sellado).
- La temperatura del molde es demasiado alta.
- La velocidad de inyección es demasiado alta.
- El volumen de inyección es demasiado bajo (punto de conmutación demasiado adelantado)
- El cojín de masa residual es demasiado pequeño.
Molde:
- Las entradas y los canales están mal dimensionados.
- La diferencia de espesor de la pared es excesiva.
- Hay cúmulos de masa (los nervios son demasiado gruesos).
- El sistema de refrigeración no está bien diseñado.
Ráfagas de color
Ráfagas de color
Existen dos tipos de ráfagas de color:
1. Ráfagas de color irregulares
El color no está bien mezclado y se aprecian ráfagas de color irregulares. Cada pieza tiene un tono diferente.
Origen del defecto:
Máquina:
- El husillo no tiene zona de cizalla y mezcla.
- No se usa una boquilla mezcladora.
- El cilindro es demasiado pequeño.
- No hay dosificador de color o no funciona bien.
- La tolva de alimentación de material es demasiado grande.
- El color se carga de electricidad estática.
Material:
- El masterbatch o los pigmentos no son compatibles con el plástico.
- Los pigmentos no son suficientemente solubles.
- Los pigmentos, el masterbatch o el granulado son demasiado grandes.
- Los gránulos de plástico son demasiado grandes.
Método:
- La contrapresión es demasiado baja.
- La temperatura de la masa es demasiado baja.
- La dosis de color es insuficiente.
2. Ráfagas de color por segregación
En este caso las rayas de color de la pieza están siempre en el mismo lugar.
Los pigmentos de color no son compatibles con el plástico o se produce una segregación debido a un cizallamiento excesivo. Todas las piezas tienen ráfagas de color en el mismo punto, normalmente en la línea de flujo.
Origen del defecto:
Máquina:
- El orificio de la boquilla es demasiado pequeño.
- Material
- El masterbatch o los pigmentos no son compatibles con el plástico.
- Los pigmentos son demasiado sensibles al calor.
- La proporción de pigmento es demasiado alta.
Método:
- La velocidad de inyección es excesiva o insuficiente.
- La temperatura de la masa es excesiva o insuficiente.
- La temperatura del molde es insuficiente o excesiva.
- La contrapresión o la velocidad del husillo son demasiado altas.
- La dosis de color es excesiva.
Molde:
- Las secciones transversales del flujo son demasiado pequeñas.
- La trayectoria del flujo es demasiado larga.
- La posición de las líneas de flujo no es la adecuada.
- Las entradas son demasiado pequeñas.
Diferencias de color
Diferencias de color
El tono de color es irregular.
Causa del defecto:
Se aprecia un tono irregular. A menudo los colores difieren de un lote de producción a otro.
Origen del defecto:
Máquina:
La geometría del husillo no es la adecuada.
El orificio de la boquilla o la boquilla mezcladora no son adecuados.
El cilindro es demasiado pequeño o demasiado grande.
No hay dosificador de color o no funciona bien.
La relación entre L y D es distinta.
La regulación de la inyección no es la adecuada.
Material:
Los lotes de material son irregulares
Hay un problema con los pigmentos de color.
El tiempo definido para el secado previo es demasiado largo.
Método:
La contrapresión es demasiado baja.
La temperatura de la masa es insuficiente, excesiva o desigual.
La dosis de color es insuficiente.
Molde:
El perfil de temperatura de la cámara caliente es irregular.
Jetting (efecto chorro)
Jetting (efecto chorro)
La masa que se inyecta en primer lugar forma un cordón visible en la superficie de la pieza moldeada.
Causa del defecto:
Si la masa fundida no entra en contacto con la pared del molde o lo hace demasiado tarde, el molde no se llena con un flujo laminar. Se forma entonces un chorro de masa fundida conocido también como «gusanillo», «serpiente» o «chorro libre».
Origen del defecto:
Máquina:
- El orificio de la boquilla es demasiado pequeño.
Material:
- El material es demasiado viscoso.
Método:
- La velocidad de inyección es demasiado alta.
- No hay perfil de inyección lento - rápido.
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura de la masa es demasiado baja.
Molde:
- La posición del punto de inyección no es la adecuada.
- La entrada no está bien dimensionada (es demasiado pequeña).
- La transición entre la entrada y la pieza moldeada no está redondeada.
Llenado incompleto de la pieza
Piezas incompletas
En ocasiones hay piezas que no se llenan por completo, sobre todo al final de la trayectoria del flujo o en zonas delgadas.
Causa del defecto:
Las piezas no se inyectan por completo al final de la trayectoria del flujo, en zonas de paredes finas o en la zona de ventilación de los nervios. Este error suele producirse de forma irregular.
Origen del defecto:
Máquina:
- La boquilla no queda sellada contra el molde.
- La válvula antirretorno está desgastada.
- La dosificación es inexacta.
- La presión de inyección específica es demasiado baja.
- Hay flujo de aire en la máquina.
- La temperatura ambiente fluctúa.
- La potencia calorífica del atemperador es demasiado baja.
- El material molido no se agrega a la mezcla de forma homogénea.
Material:
- El material es demasiado viscoso.
- La viscosidad varía.
- La proporción de material reciclado varía.
Método:
- La descompresión es insuficiente o demasiado lenta.
- La presión de inyección o la presión de mantenimiento son demasiado bajas.
- El cojín de masa residual es demasiado pequeño.
- El volumen de inyección es demasiado bajo.
- Las contrapresión es demasiado baja.
- La velocidad del husillo es demasiado alta.
Molde:
- Los espesores de la pared son demasiado finos o no hay agentes que mejoren la fluidez.
- El sistema de inyección no está equilibrado o es demasiado pequeño.
- La temperatura de la cámara caliente no está bien regulada.
- No hay suficientes ranuras de ventilación en el molde o están sucias.
- Las boquillas de cámara caliente (puntas desgastadas/longitudes desiguales de las boquillas) no están bien.
Diferencias de brillo
Diferencias de brillo
La superficie brilla poco o se ven manchas brillantes en la superficie.
Causa del defecto:
Cuanto más precisa sea la superficie reproducida por el plástico, más brillante será la pieza en los moldes pulidos y más uniforme será la estructura de la pieza cuando se utilicen moldes con la superficie texturizada (sin zonas brillantes/manchas).
Origen del defecto:
Máquina:
- La presión de inyección específica es demasiado baja.
- El atemperador o el medio de regulación de la temperatura no están bien.
Material:
- El material es demasiado viscoso.
Método:
- La velocidad de inyección es demasiado baja.
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura de la masa es demasiado baja.
Molde:
- La superficie del molde no está suficientemente pulida.
- La estructuración de la superficie del molde es insuficiente.
- Se han formado óxido, capas o depósitos de material
- El espesor de las paredes varía.
- El sistema de refrigeración está mal diseñado o no funciona bien.
Burbujas de aire
Burbujas y ráfagas de aire
Se aprecian burbujas en el interior de la pieza moldeada o ráfagas en la superficie.
Causa del defecto:
Si la masa fundida contiene aire y éste es inyectado en la cavidad, dentro de la pieza moldeada se forman burbujas de aire. Estas son visibles en piezas transparentes. Si llegan a la pared del molde durante la inyección, estallan y forman rayas que pueden apreciarse en la superficie de la pieza moldeada. Las burbujas y ráfagas de aire aparecen en diferentes partes de la pieza.
Origen del defecto:
Máquina:
- La boquilla no sella bien.
- No se usa boquilla de obturación.
Material:
- El material es demasiado viscoso.
- Los gránulos son de distintos tamaños.
Método:
- La velocidad de inyección es demasiado alta o baja no hay perfil de inyección lento - rápido.
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura de la masa es demasiado baja.
Aire atrapado
Aire atrapado
Se aprecian líneas de flujo en forma de «U» después de los cambios de espesor de las paredes o las inscripciones.
Causa del defecto:
En las zonas con inscripciones, nervios, protuberancias o variaciones bruscas del espesor de las paredes, el aire que no puede salir con suficiente rapidez es arrastrado, arrollado por la masa fundida y atrapado. Aparecen líneas de flujo imprevistas o cúmulos de aire.
Origen del defecto:
Material:
- El material es demasiado viscoso.
Método:
- La velocidad de inyección en la zona crítica es demasiado alta (o demasiado baja).
- La temperatura del molde varía mucho.
- La temperatura de la masa es demasiado baja.
Molde:
- El molde no tiene una ventilación adecuada.
- No hay radios en la zona crítica.
- La variación del espesor de las paredes es excesiva.
- El grabado es demasiado profundo.
- La refrigeración es insuficiente.
Zonas mates
Zonas mates
Suelen apreciarse en el punto de inyección o cerca de este.
Causa del defecto:
Si la masa fundida se inyecta muy rápido y se desvía por un canto afilado, se produce una fuerte orientación y un marcado estiramiento de las cadenas moleculares en la zona de inyección. Entonces la capa exterior, ya solidificada, se abre y como resultado aparece una zona mate en la superficie.
Origen del defecto:
Máquina:
- La regulación de la velocidad no es precisa.
Material:
- El material es demasiado viscoso.
Método:
- La velocidad de inyección es demasiado alta.
- No hay perfil de inyección lento - rápido.
- La temperatura de la masa es demasiado baja.
- La temperatura del molde es demasiado baja.
Molde:
- La transición entre la entrada y la cavidad no está redondeada.
- El diámetro de entrada es demasiado pequeño.
- La posición de entrada no es la adecuada.
Deslizamiento de capas
Efecto de disco
Se aprecian pequeños surcos en la superficie.
Causa del defecto:
Si la masa fundida es demasiado espesa (muy viscosa), el núcleo plástico se expande en la dirección del flujo durante la inyección. Esto hace que aparezcan surcos en la capa exterior. Este efecto se aprecia sobre todo al final de la trayectoria del flujo.
Origen del defecto:
Máquina:
- La presión de inyección específica es demasiado baja.
- La potencia calorífica del atemperador es demasiado baja.
- El fluido de regulación de la temperatura no está bien seleccionado.
- Hay flujo de aire en la máquina.
Material:
- El material es demasiado viscoso.
Método:
- La velocidad de inyección es demasiado baja.
- El límite de presión de inyección es demasiado bajo.
- El punto de conmutación está demasiado adelantado.
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura de la masa es demasiado baja.
Molde:
- Los espesores de las paredes son demasiado finos.
- Las trayectorias de flujo son demasiado largas o hay pocos puntos de inyección.
- Falta de placas aislantes
Membranas o rebabas
Rebabas
Se aprecian bordes afilados o películas de plástico en las líneas de partición del molde.
Causa del defecto:
Durante el proceso de inyección se generan presiones muy elevadas que deforman el molde y pueden provocar la formación de huecos en el plano de cierre o en las zonas con piezas móviles. Si la masa fundida penetra en dichos huecos, se forman rebabas.
Origen del defecto:
Máquina:
- La fuerza de cierre es demasiado baja.
- La fuerza de cierre irregular (desgaste de las columnas).
- El agujero del anillo de centrado es demasiado grande.
Material:
- El material no es suficientemente viscoso.
Método:
- La velocidad de inyección es demasiado alta.
- No hay perfil de inyección rápido-lento.
- El volumen de inyección es demasiado grande (punto de conmutación demasiado retrasado= pico de presión)
- La presión de mantenimiento es demasiado alta.
- La temperatura de la masa es demasiado alta.
- La fuerza de cierre es demasiado baja.
Molde:
- El molde no es suficientemente rígido.
- Las superficies de separación del molde están dañadas.
- El plano de cierre está sucio.
Líneas de flujo visibles
Líneas de FLUJO visibles
Línea de flujo claramente visible (muesca).
Causa del defecto:
Cuando dos frentes de flujo convergen deben soldarse. Si no se unen bien aparecerán pequeñas muescas. Es frecuente que el color se mezcle también en las líneas de flujo (véase ráfagas de color).
Origen del defecto:
Material:
- El material es demasiado viscoso.
- Los colores - partículas de aditivo son demasiado grandes
Método:
- La velocidad de inyección es demasiado baja.
- La presión de mantenimiento es demasiado baja.
- La temperatura de la masa es demasiado baja.
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- El punto de conmutación está demasiado adelantado.
Molde:
- No hay una buena ventilación.
- La posición de la entrada es incorrecta.
- No hay sistema de inyección en cascada.
Ráfagas plateadas
Ráfagas plateadas
Ráfagas/burbujas alargadas en forma de «U».
Causa del defecto:
Si el granulado tiene humedad, al fundirse desprende vapor de agua. Estas burbujas de vapor se aprecian en piezas transparentes. Son pequeñas, se multiplican y están repartidas por distintas partes de la pieza. Las burbujas que llegan a la superficie se reconocen como ráfagas alargadas en forma de «U» abierta en dirección contraria al flujo. Las piezas de plástico con ráfagas de humedad suelen ser frágiles.
Origen del defecto:
Máquina:
- La tolva se queda sin cubrir.
- No hay boquillas de obturación.
- El secador no funciona bien (mantenimiento).
- El secador es demasiado pequeño.
- El recorrido de alimentación de material es demasiado largo.
Material:
- Hay demasiada humedad residual en el granulado.
- El embalaje del granulado es defectuoso.
- Los aditivos son sensibles a la humedad (negro de humo).
Método:
- La distancia de descompresión es demasiado grande.
- La velocidad de descompresión es demasiado alta.
- La temperatura de secado previo es demasiado baja o el tiempo definido es demasiado breve.
- La línea de alimentación está demasiado fría.
- El molde está demasiado frío.
Molde:
- Hay fugas en el molde (fisura en el orificio de refrigeración).
- Las secciones transversales del flujo son demasiado pequeñas.
Fisuras por tensión
Fisuras por tensión
Después de un tiempo aparecen grietas en la pieza.
Causa del defecto:
Las tensiones se producen por los diferentes tiempos y presiones de solidificación entre la capa exterior y el núcleo de plástico. Las fisuras por tensión suelen aparecer al cabo de varios días o semanas. Véase el capítulo Deformación por contracción.
Origen del defecto:
Material:
- El material es demasiado frágil.
Método:
- La temperatura del molde es insuficiente o excesiva.
- La presión de mantenimiento es demasiado alta o no hay perfil.
- La velocidad de inyección es excesiva o insuficiente.
- El punto de conmutación no es el adecuado.
- La temperatura de la masa es excesiva o insuficiente.
- Los insertos están demasiado fríos.
Molde:
- La relación de espesor de las paredes no es la adecuada.
- La relación entre la trayectoria del flujo y el espesor de la pared es demasiado elevada
- La posición de la entrada no es la adecuada.
- El sistema de refrigeración no es adecuado.
Rayas de tigre
Rayas de tigre
Se aprecian rayas alternas en la superficie.
Causa del defecto:
Se aprecian rayas claras y oscuras en piezas planas, sobre todo al final de la trayectoria del flujo. Este tipo de defecto se da principalmente en el PE y el PP.
Origen del defecto:
Máquina:
- El orificio de la boquilla es demasiado pequeño.
Material:
- La proporción de cera (parafina) es demasiado alta.
- La cera (ayuda para lubricar o desmoldear) es demasiado sensible a la temperatura.
- Los agregados no están bien integrados.
Método:
- La velocidad de inyección es excesiva o insuficiente.
- La temperatura de la masa es excesiva o insuficiente.
- La temperatura del molde es insuficiente o excesiva.
Molde:
- Las secciones transversales del flujo son demasiado pequeñas.
- La trayectoria del flujo es demasiado larga.
- La posición de las líneas de unión no es la adecuada.
- Las entradas son demasiado pequeñas.
- Cámara caliente mal diseñada
Huecos
Huecos
Se aprecian burbujas y agujeros en la pieza en la misma parte de la pieza.
Causa del defecto:
Los huecos se crean por contracción en el interior de la pieza moldeada. Aparecen al final de la trayectoria del flujo o en zonas gruesas. Siempre están en la misma parte de la pieza moldeada. En las piezas transparentes se aprecian en forma de burbuja.
Origen del defecto:
Máquina:
- El orificio de la boquilla es demasiado pequeño.
- La válvula antirretorno está desgastada.
- La presión no se regulado con precisión.
Material:
- El plástico se contrae demasiado.
Método:
- La presión de mantenimiento es demasiado baja.
- El tiempo de mantenimiento es demasiado breve (tiempo de sellado).
- La temperatura del molde es demasiado alta.
- La velocidad de inyección es demasiado alta.
- El volumen de inyección es demasiado bajo (punto de conmutación demasiado adelantado)
- El cojín de masa residual es demasiado pequeño.
Molde:
- Las entradas y los canales están mal dimensionados.
- La diferencia de espesor de la pared es excesiva.
- Hay cúmulos de masa (los nervios son demasiado gruesos).
- La refrigeración no está bien diseñada.
Ráfagas por quemaduras
Ráfagas por quemaduras
Ráfagas oscuras y plateadas.
Causa del defecto:
Si el plástico se somete a una tensión térmica excesiva durante el secado previo, la plastificación o la inyección, las cadenas moleculares pueden degradarse o alterarse. Este defecto se hace visible en forma de ráfagas o puntos marrones, negros o plateados. Si las ráfagas se encuentran en diferentes partes de la pieza moldeada, probablemente se deban al secado o a la plastificación. Si están siempre en el mismo lugar, se deben a la inyección.
Origen del defecto:
Máquina:
- La unidad de plastificación es demasiado grande.
- Hay ángulos muertos en la unidad de plastificación.
- Hay ángulos muertos en las boquillas de obturación.
- La boquilla no sella bien.
- El orificio de la boquilla es demasiado pequeño.
Material:
- La proporción de material regenerado es demasiado elevada.
- Los tamaños de granulado son demasiado diferentes (contenido de polvo).
- El plástico, los agregados o el color no son demasiado termoestables.
Método:
- La temperatura de la masa es demasiado alta.
- La contrapresión o la velocidad del husillo son demasiado altas.
- El cojín de masa residual es demasiado grande.
- La velocidad de inyección es demasiado alta.
- El tiempo definido para el secado previo es demasiado largo o la temperatura es demasiado alta.
- La temperatura de la cámara caliente es demasiado alta.
Molde:
- Hay ángulos muertos en la cámara caliente.
- El sistema de cámara caliente está mal diseñado.
- Las transiciones tienen bordes afilados.
- Las secciones transversales del flujo son demasiado pequeñas.
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